该方法使用产品设计模型来设计尺寸公差规格，以预测工件几何模型中的可能变化，使用迭代近点(ICP)方法来将每个点云与来自工件的测量点云进行匹配.为了进一步提率和精度，魏提出了一种自动评定铸件加工余量的方法。扫描的点云数据通过“初始对准”和“配准”两个阶段与设计模型对准，以找到配准，工业打磨机器人，并基于配准结果评估加工余量.

在工件打磨方面，胡等开发了机器人去毛刺倒角系统，其中操作人员可以选择计算机辅助设计(CAD)模型上的任何特征，机器人打磨机，并将所选特征导出用于轨迹生成的刀具路径。然而，人工特征选择是低效的。张等提出了一种用于精密铸造有几何偏差叶片的自适应打磨方法.将叶片的测量数据与设计模型进行匹配，求解相应的匹配矩阵，自动打磨机器人，确定铸造叶片的位置。

磨床在刚性和成本方面性能良好，但灵活性差，工作空间小，不适应智能制造的多样化需求。数控磨床在刚度和精度方面表现优异；然而，对于大型复杂曲面零件的加工，打磨机器人，高精度数控磨床的成本太高，因此不适合中小型企业采购。除了其低刚度之外，机器人打磨系统在灵活性、工作空间、多功能性和成本方面具有突出的性能。集成机器人打磨系统的铸件后处理打磨工艺具有很大的发展潜力；而打磨机器人采用的主体结构设计方法不仅设计周期长，而且打磨稳定性和刚度差，不适合产品推广。因此，将柔顺控制理论与工业机器人打磨模式相结合的末端执行器得到了研究者的广泛研究。

早在1992年Besl，P. J .就使用了一种通用的ICP算法来和有效地配准3D形状。该算法的一个重要应用场景是在形状检测之前，将刚性物体的传感装置重复测量的数据与理想几何模型进行配准，以提高传感数据的精度.国际比较方案的主要缺点是收敛速度慢、对异常值、缺失数据和部分重叠的敏感性。2013年，Pauly M提出了稀疏ICP，通过稀疏优化以牺牲计算速度为代价实现了鲁棒性.2021年，张提出了一种快速收敛的鲁棒配准方法。证明了经典的点到点ICP可以看作是一个控制化(MM)算法，并提出了一种加速收敛的Anderson加速方法

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